Il carburo è la classe più utilizzata di materiali per utensili per lavorazione ad alta velocità (HSM), prodotti mediante processi di metallurgia delle polveri e costituiti da particelle di carburo duro (solitamente carburo di tungsteno WC) e una composizione di legame metallico più morbido. Attualmente esistono centinaia di carburi cementati a base di WC con diverse composizioni, la maggior parte dei quali utilizza cobalto (Co) come legante, nichel (Ni) e cromo (Cr) sono anche elementi leganti comunemente usati e se ne possono aggiungere anche altri. . alcuni elementi di lega. Perché esistono così tante qualità di metallo duro? In che modo i produttori di utensili scelgono il materiale giusto per una specifica operazione di taglio? Per rispondere a queste domande, esaminiamo innanzitutto le varie proprietà che rendono il metallo duro un materiale ideale per utensili.
durezza e tenacità
Il carburo cementato WC-Co presenta vantaggi unici sia in termini di durezza che di tenacità. Il carburo di tungsteno (WC) è intrinsecamente molto duro (più del corindone o dell'allumina) e la sua durezza raramente diminuisce all'aumentare della temperatura operativa. Tuttavia, manca di sufficiente tenacità, una proprietà essenziale per gli utensili da taglio. Per sfruttare l'elevata durezza del carburo di tungsteno e migliorarne la tenacità, le persone utilizzano legami metallici per unire insieme il carburo di tungsteno, in modo che questo materiale abbia una durezza di gran lunga superiore a quella dell'acciaio rapido, pur essendo in grado di resistere alla maggior parte dei tagli operazioni. forza di taglio. Inoltre, può resistere alle elevate temperature di taglio causate dalla lavorazione ad alta velocità.
Oggi quasi tutti i coltelli e gli inserti WC-Co sono rivestiti, quindi il ruolo del materiale di base sembra meno importante. Ma in realtà è l’elevato modulo elastico del materiale WC-Co (una misura di rigidità, che è circa tre volte quella dell’acciaio rapido a temperatura ambiente) a fornire il substrato indeformabile per il rivestimento. La matrice WC-Co fornisce anche la tenacità richiesta. Queste proprietà sono le proprietà di base dei materiali WC-Co, ma le proprietà del materiale possono anche essere personalizzate regolando la composizione e la microstruttura del materiale durante la produzione di polveri di carburo cementato. Pertanto, l'idoneità delle prestazioni dell'utensile ad una specifica lavorazione dipende in larga misura dal processo di fresatura iniziale.
Processo di fresatura
La polvere di carburo di tungsteno si ottiene carburando la polvere di tungsteno (W). Le caratteristiche della polvere di carburo di tungsteno (in particolare la dimensione delle particelle) dipendono principalmente dalla dimensione delle particelle della polvere di tungsteno della materia prima, dalla temperatura e dal tempo di carburazione. Anche il controllo chimico è fondamentale e il contenuto di carbonio deve essere mantenuto costante (vicino al valore stechiometrico del 6,13% in peso). Una piccola quantità di vanadio e/o cromo può essere aggiunta prima del trattamento di cementazione per controllare la granulometria della polvere attraverso processi successivi. Diverse condizioni di processo a valle e diversi usi di lavorazione finale richiedono una combinazione specifica di dimensioni delle particelle di carburo di tungsteno, contenuto di carbonio, contenuto di vanadio e contenuto di cromo, attraverso la quale è possibile produrre una varietà di diverse polveri di carburo di tungsteno. Ad esempio, ATI Alldyne, un produttore di polvere di carburo di tungsteno, produce 23 gradi standard di polvere di carburo di tungsteno e le varietà di polvere di carburo di tungsteno personalizzate in base alle esigenze dell'utente possono raggiungere più di 5 volte quelle dei gradi standard di polvere di carburo di tungsteno.
Quando si mescolano e si macinano polvere di carburo di tungsteno e legante metallico per produrre un certo grado di polvere di carburo cementato, è possibile utilizzare varie combinazioni. Il contenuto di cobalto più comunemente utilizzato è del 3% – 25% (rapporto in peso) e, nel caso sia necessario aumentare la resistenza alla corrosione dell'utensile, è necessario aggiungere nichel e cromo. Inoltre, il legame metallico può essere ulteriormente migliorato aggiungendo altri componenti della lega. Ad esempio, l'aggiunta di rutenio al carburo cementato WC-Co può migliorarne significativamente la tenacità senza ridurne la durezza. L'aumento del contenuto di legante può anche migliorare la tenacità del carburo cementato, ma ne ridurrà la durezza.
Ridurre la dimensione delle particelle di carburo di tungsteno può aumentare la durezza del materiale, ma la dimensione delle particelle di carburo di tungsteno deve rimanere la stessa durante il processo di sinterizzazione. Durante la sinterizzazione, le particelle di carburo di tungsteno si combinano e crescono attraverso un processo di dissoluzione e riprecipitazione. Nel processo di sinterizzazione vero e proprio, per formare un materiale completamente denso, il legame metallico diventa liquido (detta sinterizzazione in fase liquida). Il tasso di crescita delle particelle di carburo di tungsteno può essere controllato aggiungendo altri carburi di metalli di transizione, tra cui carburo di vanadio (VC), carburo di cromo (Cr3C2), carburo di titanio (TiC), carburo di tantalio (TaC) e carburo di niobio (NbC). Questi carburi metallici vengono solitamente aggiunti quando la polvere di carburo di tungsteno viene miscelata e macinata con un legante metallico, sebbene il carburo di vanadio e il carburo di cromo possano anche formarsi quando la polvere di carburo di tungsteno viene carburata.
La polvere di carburo di tungsteno può anche essere prodotta utilizzando materiali di carburo cementato di scarto riciclati. Il riciclaggio e il riutilizzo dei rottami di metallo duro hanno una lunga storia nel settore del metallo duro e rappresentano una parte importante dell'intera catena economica del settore, poiché aiutano a ridurre i costi dei materiali, a risparmiare risorse naturali ed a evitare materiali di scarto. Smaltimento dannoso. Il carburo cementato di scarto può generalmente essere riutilizzato mediante il processo APT (paratungstato di ammonio), il processo di recupero dello zinco o mediante frantumazione. Queste polveri di carburo di tungsteno "riciclate" generalmente hanno una densificazione migliore e prevedibile perché hanno un'area superficiale inferiore rispetto alle polveri di carburo di tungsteno prodotte direttamente attraverso il processo di cementazione del tungsteno.
Anche le condizioni di lavorazione della macinazione mista di polvere di carburo di tungsteno e legante metallico sono parametri di processo cruciali. Le due tecniche di fresatura più comunemente utilizzate sono la fresatura a sfere e la microfresatura. Entrambi i processi consentono una miscelazione uniforme delle polveri macinate e una dimensione delle particelle ridotta. Per fare in modo che il pezzo successivamente pressato abbia una resistenza sufficiente, mantenga la forma del pezzo e consenta all'operatore o al manipolatore di sollevare il pezzo per il funzionamento, solitamente è necessario aggiungere un legante organico durante la macinazione. La composizione chimica di questo legame può influenzare la densità e la resistenza del pezzo pressato. Per facilitare la movimentazione è consigliabile aggiungere leganti ad alta resistenza, ma ciò comporta una minore densità di compattazione e può produrre grumi che possono causare difetti nel prodotto finale.
Dopo la macinazione, la polvere viene solitamente essiccata a spruzzo per produrre agglomerati scorrevoli tenuti insieme da leganti organici. Regolando la composizione del legante organico, la scorrevolezza e la densità di carica di questi agglomerati possono essere adattate come desiderato. Eliminando le particelle più grossolane o più fini, la distribuzione granulometrica dell'agglomerato può essere ulteriormente personalizzata per garantire un buon flusso quando caricato nella cavità dello stampo.
Produzione di pezzi
I pezzi in metallo duro possono essere formati mediante una varietà di metodi di processo. A seconda delle dimensioni del pezzo, del livello di complessità della forma e del lotto di produzione, la maggior parte degli inserti da taglio vengono stampati utilizzando matrici rigide a pressione superiore e inferiore. Per mantenere l'uniformità del peso e delle dimensioni del pezzo durante ogni pressatura, è necessario garantire che la quantità di polvere (massa e volume) che scorre nella cavità sia esattamente la stessa. La fluidità della polvere è controllata principalmente dalla distribuzione granulometrica degli agglomerati e dalle proprietà del legante organico. I pezzi stampati (o “grezzi”) vengono formati applicando una pressione di stampaggio di 10-80 ksi (chilo libbre per piede quadrato) alla polvere caricata nella cavità dello stampo.
Anche sotto una pressione di stampaggio estremamente elevata, le particelle dure di carburo di tungsteno non si deformano né si rompono, ma il legante organico viene premuto negli spazi tra le particelle di carburo di tungsteno, fissando così la posizione delle particelle. Maggiore è la pressione, più stretto è il legame delle particelle di carburo di tungsteno e maggiore è la densità di compattazione del pezzo. Le proprietà di stampaggio dei gradi di polvere di carburo cementato possono variare, a seconda del contenuto di legante metallico, della dimensione e della forma delle particelle di carburo di tungsteno, del grado di agglomerazione e della composizione e dell'aggiunta di legante organico. Per fornire informazioni quantitative sulle proprietà di compattazione dei tipi di polveri di carburo cementato, la relazione tra densità di stampaggio e pressione di stampaggio viene solitamente progettata e costruita dal produttore della polvere. Queste informazioni garantiscono che la polvere fornita sia compatibile con il processo di stampaggio del produttore dell'utensile.
I pezzi in metallo duro di grandi dimensioni o i pezzi in metallo duro con rapporti di aspetto elevati (come steli per frese e punte) sono generalmente prodotti da polvere di metallo duro pressata uniformemente in un sacchetto flessibile. Sebbene il ciclo di produzione del metodo di pressatura bilanciata sia più lungo di quello del metodo di stampaggio, il costo di produzione dell'utensile è inferiore, quindi questo metodo è più adatto alla produzione di piccoli lotti.
Questo metodo di processo consiste nel mettere la polvere nel sacchetto, sigillare l'imboccatura del sacchetto, quindi mettere il sacchetto pieno di polvere in una camera e applicare una pressione di 30-60 ksi attraverso un dispositivo idraulico per pressare. I pezzi pressati vengono spesso lavorati secondo geometrie specifiche prima della sinterizzazione. La dimensione del sacco è stata ampliata per consentire il ritiro del pezzo durante la compattazione e per fornire un margine sufficiente per le operazioni di rettifica. Poiché il pezzo deve essere lavorato dopo la pressatura, i requisiti per la consistenza del caricamento non sono così rigidi come quelli del metodo di stampaggio, ma è comunque auspicabile garantire che ogni volta venga caricata la stessa quantità di polvere nel sacchetto. Se la densità di carica della polvere è troppo piccola, ciò potrebbe comportare una quantità insufficiente di polvere nel sacchetto, con il risultato che il pezzo sarà troppo piccolo e dovrà essere scartato. Se la densità di carico della polvere è troppo elevata e la polvere caricata nel sacchetto è eccessiva, il pezzo deve essere lavorato per rimuovere più polvere dopo essere stato pressato. Sebbene la polvere in eccesso rimossa e i pezzi scartati possano essere riciclati, ciò riduce la produttività.
I pezzi in metallo duro possono anche essere formati utilizzando matrici di estrusione o matrici di iniezione. Il processo di stampaggio per estrusione è più adatto per la produzione in serie di pezzi di forma assialsimmetrica, mentre il processo di stampaggio a iniezione viene solitamente utilizzato per la produzione in serie di pezzi di forma complessa. In entrambi i processi di stampaggio, i tipi di polvere di carburo cementato vengono sospesi in un legante organico che conferisce una consistenza simile al dentifricio alla miscela di carburo cementato. Il composto viene quindi estruso attraverso un foro o iniettato in una cavità per formarlo. Le caratteristiche del tipo di polvere di carburo cementato determinano il rapporto ottimale tra polvere e legante nella miscela e hanno un'influenza importante sulla scorrevolezza della miscela attraverso il foro di estrusione o l'iniezione nella cavità.
Dopo che il pezzo è stato formato mediante stampaggio, pressatura isostatica, estrusione o stampaggio a iniezione, il legante organico deve essere rimosso dal pezzo prima della fase finale di sinterizzazione. La sinterizzazione rimuove la porosità dal pezzo, rendendolo completamente (o sostanzialmente) denso. Durante la sinterizzazione, il legame metallico nel pezzo pressoformato diventa liquido, ma il pezzo mantiene la sua forma sotto l'azione combinata delle forze capillari e del collegamento delle particelle.
Dopo la sinterizzazione la geometria del pezzo rimane la stessa, ma le dimensioni sono ridotte. Per ottenere la dimensione del pezzo richiesta dopo la sinterizzazione, è necessario considerare il tasso di ritiro durante la progettazione dell'utensile. Il grado di polvere di carburo utilizzato per realizzare ciascun utensile deve essere progettato per avere il ritiro corretto quando compattato sotto la pressione appropriata.
In quasi tutti i casi è necessario un trattamento post-sinterizzazione del pezzo sinterizzato. Il trattamento più basilare degli utensili da taglio è l'affilatura del tagliente. Molti strumenti richiedono la rettifica della geometria e delle dimensioni dopo la sinterizzazione. Alcuni strumenti richiedono la rettifica superiore e inferiore; altri richiedono la rettifica periferica (con o senza affilatura del tagliente). Tutti i trucioli di metallo duro derivanti dalla rettifica possono essere riciclati.
Rivestimento del pezzo
In molti casi, il pezzo finito deve essere rivestito. Il rivestimento fornisce proprietà lubrificanti e maggiore durezza, nonché una barriera alla diffusione sul substrato, prevenendo l'ossidazione se esposto a temperature elevate. Il substrato in carburo cementato è fondamentale per le prestazioni del rivestimento. Oltre a personalizzare le proprietà principali della matrice in polvere, le proprietà superficiali della matrice possono anche essere personalizzate mediante selezione chimica e modificando il metodo di sinterizzazione. Attraverso la migrazione del cobalto, è possibile arricchire più cobalto nello strato più esterno della superficie della lama entro uno spessore di 20-30 μm rispetto al resto del pezzo, conferendo così alla superficie del substrato migliore resistenza e tenacità, rendendola più resistente alla deformazione.
In base al proprio processo di produzione (come metodo di deparaffinazione, velocità di riscaldamento, tempo di sinterizzazione, temperatura e voltaggio di cementazione), il produttore di utensili potrebbe avere alcuni requisiti speciali per il tipo di polvere di carburo cementato utilizzata. Alcuni produttori di utensili possono sinterizzare il pezzo in un forno a vuoto, mentre altri possono utilizzare un forno di sinterizzazione con pressatura isostatica a caldo (HIP) (che pressurizza il pezzo verso la fine del ciclo di processo per rimuovere eventuali residui). I pezzi sinterizzati in un forno a vuoto potrebbero anche dover essere pressati isostaticamente a caldo attraverso un processo aggiuntivo per aumentare la densità del pezzo. Alcuni produttori di utensili possono utilizzare temperature di sinterizzazione sotto vuoto più elevate per aumentare la densità sinterizzata di miscele con un contenuto di cobalto inferiore, ma questo approccio può ingrossare la loro microstruttura. Per mantenere una granulometria fine, è possibile selezionare polveri con granulometria più piccola di carburo di tungsteno. Per adattarsi all'attrezzatura di produzione specifica, le condizioni di deparaffinazione e la tensione di cementazione hanno anche requisiti diversi per il contenuto di carbonio nella polvere di carburo cementato.
Classificazione dei gradi
I cambiamenti di combinazione di diversi tipi di polvere di carburo di tungsteno, composizione della miscela e contenuto di legante metallico, tipo e quantità di inibitore della crescita del grano, ecc., costituiscono una varietà di gradi di carburo cementato. Questi parametri determineranno la microstruttura del carburo cementato e le sue proprietà. Alcune combinazioni specifiche di proprietà sono diventate prioritarie per alcune specifiche applicazioni di lavorazione, rendendo significativo classificare vari gradi di carburo cementato.
I due sistemi di classificazione del metallo duro più comunemente utilizzati per le applicazioni di lavorazione sono il sistema di designazione C e il sistema di designazione ISO. Sebbene nessuno dei due sistemi rifletta pienamente le proprietà dei materiali che influenzano la scelta delle qualità di metallo duro, essi forniscono un punto di partenza per la discussione. Per ciascuna classificazione, molti produttori hanno le proprie qualità speciali, risultando in un'ampia varietà di qualità di metallo duro.
I gradi di metallo duro possono anche essere classificati in base alla composizione. I gradi di carburo di tungsteno (WC) possono essere suddivisi in tre tipi fondamentali: semplice, microcristallino e legato. Le qualità Simplex sono costituite principalmente da leganti di carburo di tungsteno e cobalto, ma possono anche contenere piccole quantità di inibitori della crescita del grano. Il grado microcristallino è composto da carburo di tungsteno e legante di cobalto aggiunti con diversi millesimi di carburo di vanadio (VC) e (o) carburo di cromo (Cr3C2) e la sua dimensione del grano può raggiungere 1 μm o meno. I gradi di lega sono composti da carburo di tungsteno e leganti di cobalto contenenti una piccola percentuale di carburo di titanio (TiC), carburo di tantalio (TaC) e carburo di niobio (NbC). Queste aggiunte sono note anche come carburi cubici a causa delle loro proprietà di sinterizzazione. La microstruttura risultante presenta una struttura trifase disomogenea.
1) Qualità di metallo duro semplici
Questi gradi per il taglio dei metalli solitamente contengono dal 3% al 12% di cobalto (in peso). La gamma dimensionale dei grani di carburo di tungsteno è solitamente compresa tra 1 e 8 μm. Come con altri gradi, la riduzione della dimensione delle particelle del carburo di tungsteno ne aumenta la durezza e la resistenza alla rottura trasversale (TRS), ma ne riduce la tenacità. La durezza del tipo puro è solitamente compresa tra HRA89-93,5; la resistenza alla rottura trasversale è solitamente compresa tra 175 e 350 ksi. Le polveri di questi gradi possono contenere grandi quantità di materiali riciclati.
I gradi di tipo semplice possono essere suddivisi in C1-C4 nel sistema di gradi C e possono essere classificati in base alle serie di gradi K, N, S e H nel sistema di gradi ISO. Le qualità Simplex con proprietà intermedie possono essere classificate come qualità per uso generale (come C2 o K20) e possono essere utilizzate per tornitura, fresatura, piallatura e alesatura; i gradi con granulometria più piccola o con un contenuto di cobalto inferiore e una durezza maggiore possono essere classificati come gradi di finitura (come C4 o K01); i gradi con granulometria maggiore o un contenuto di cobalto più elevato e una migliore tenacità possono essere classificati come gradi da sgrossatura (come C1 o K30).
Gli utensili realizzati nelle qualità Simplex possono essere utilizzati per la lavorazione della ghisa, dell'acciaio inossidabile delle serie 200 e 300, dell'alluminio e di altri metalli non ferrosi, superleghe e acciai temprati. Questi gradi possono essere utilizzati anche in applicazioni di taglio non metallico (ad esempio come strumenti di perforazione geologica e di roccia) e hanno una gamma di dimensioni dei grani di 1,5-10 μm (o superiore) e un contenuto di cobalto del 6%-16%. Un altro utilizzo non metallico delle qualità di metallo duro semplice è nella produzione di matrici e punzoni. Questi gradi hanno tipicamente una granulometria media con un contenuto di cobalto del 16%-30%.
(2) Qualità di metallo duro microcristallino
Tali gradi contengono solitamente il 6%-15% di cobalto. Durante la sinterizzazione in fase liquida, l'aggiunta di carburo di vanadio e/o carburo di cromo può controllare la crescita del grano per ottenere una struttura a grana fine con una dimensione delle particelle inferiore a 1 μm. Questo grado a grana fine ha una durezza molto elevata e una resistenza alla rottura trasversale superiore a 500ksi. La combinazione di elevata resistenza e sufficiente tenacità consente a queste qualità di utilizzare un angolo di spoglia positivo maggiore, che riduce le forze di taglio e produce trucioli più sottili tagliando anziché spingendo il materiale metallico.
Attraverso la rigorosa identificazione della qualità di varie materie prime nella produzione di gradi di polvere di carburo cementato e il rigoroso controllo delle condizioni del processo di sinterizzazione per prevenire la formazione di grani anormalmente grandi nella microstruttura del materiale, è possibile ottenere proprietà del materiale adeguate. Per mantenere la dimensione dei grani piccola e uniforme, la polvere riciclata riciclata deve essere utilizzata solo se vi è il pieno controllo della materia prima e del processo di recupero e se si effettuano test di qualità approfonditi.
I gradi microcristallini possono essere classificati secondo la serie di gradi M nel sistema di gradi ISO. Inoltre, altri metodi di classificazione nel sistema di qualità C e nel sistema di qualità ISO sono gli stessi dei gradi puri. Le qualità microcristalline possono essere utilizzate per realizzare utensili che tagliano materiali più morbidi, poiché la superficie dell'utensile può essere lavorata molto liscia e può mantenere un tagliente estremamente affilato.
Le qualità microcristalline possono essere utilizzate anche per la lavorazione di superleghe a base di nichel, poiché possono resistere a temperature di taglio fino a 1200°C. Per la lavorazione di superleghe e altri materiali speciali, l'uso di utensili di qualità microcristallina e di utensili di qualità pura contenenti rutenio può contemporaneamente migliorare la loro resistenza all'usura, alla deformazione e alla tenacità. Le qualità microcristalline sono adatte anche per la produzione di utensili rotanti come trapani che generano sollecitazioni di taglio. Esiste una punta realizzata con gradi compositi di carburo cementato. In parti specifiche della stessa punta, il contenuto di cobalto nel materiale varia, in modo che la durezza e la tenacità della punta siano ottimizzate in base alle esigenze di lavorazione.
(3) Gradi di carburo cementato di tipo legato
Questi gradi vengono utilizzati principalmente per il taglio di parti in acciaio e il loro contenuto di cobalto è solitamente del 5%-10% e la dimensione del grano varia da 0,8 a 2μm. Aggiungendo il 4%-25% di carburo di titanio (TiC), è possibile ridurre la tendenza del carburo di tungsteno (WC) a diffondersi sulla superficie dei trucioli di acciaio. La resistenza dell'utensile, la resistenza all'usura a cratere e la resistenza allo shock termico possono essere migliorate aggiungendo fino al 25% di carburo di tantalio (TaC) e carburo di niobio (NbC). L'aggiunta di tali carburi cubici aumenta anche la durezza rossa dell'utensile, contribuendo a evitare la deformazione termica dell'utensile durante il taglio pesante o altre operazioni in cui il tagliente genererà temperature elevate. Inoltre, il carburo di titanio può fornire siti di nucleazione durante la sinterizzazione, migliorando l'uniformità della distribuzione del carburo cubico nel pezzo.
In generale, la gamma di durezza dei gradi di carburo cementato di tipo lega è HRA91-94 e la resistenza alla frattura trasversale è 150-300ksi. Rispetto ai gradi puri, i gradi in lega hanno una scarsa resistenza all'usura e una resistenza inferiore, ma hanno una migliore resistenza all'usura adesiva. I gradi di lega possono essere suddivisi in C5-C8 nel sistema di gradi C e possono essere classificati in base alle serie di gradi P e M nel sistema di gradi ISO. I gradi di lega con proprietà intermedie possono essere classificati come gradi per uso generale (come C6 o P30) e possono essere utilizzati per tornitura, maschiatura, piallatura e fresatura. I gradi più duri possono essere classificati come gradi di finitura (come C8 e P01) per operazioni di finitura di tornitura e alesatura. Questi gradi hanno tipicamente granulometrie più piccole e un contenuto di cobalto inferiore per ottenere la durezza e la resistenza all'usura richieste. Tuttavia, proprietà del materiale simili possono essere ottenute aggiungendo più carburi cubici. I gradi con la massima tenacità possono essere classificati come gradi da sgrossatura (ad esempio C5 o P50). Questi gradi hanno tipicamente una granulometria media e un elevato contenuto di cobalto, con basse aggiunte di carburi cubici per ottenere la tenacità desiderata inibendo la crescita delle cricche. Nelle operazioni di tornitura interrotte, le prestazioni di taglio possono essere ulteriormente migliorate utilizzando le qualità ricche di cobalto sopra menzionate con un contenuto di cobalto più elevato sulla superficie dell'utensile.
I gradi di lega con un contenuto inferiore di carburo di titanio vengono utilizzati per la lavorazione dell'acciaio inossidabile e della ghisa malleabile, ma possono anche essere utilizzati per la lavorazione di metalli non ferrosi come le superleghe a base di nichel. La dimensione del grano di questi gradi è solitamente inferiore a 1 μm e il contenuto di cobalto è compreso tra l'8% e il 12%. Le qualità più dure, come M10, possono essere utilizzate per la tornitura della ghisa malleabile; le qualità più tenaci, come M40, possono essere utilizzate per la fresatura e piallatura dell'acciaio o per la tornitura di acciaio inossidabile o superleghe.
I gradi di carburo cementato di tipo legato possono essere utilizzati anche per scopi di taglio non metallici, principalmente per la produzione di parti resistenti all'usura. La dimensione delle particelle di questi gradi è solitamente di 1,2-2 μm e il contenuto di cobalto è del 7%-10%. Quando si producono questi gradi, viene solitamente aggiunta un'elevata percentuale di materia prima riciclata, con conseguente elevata redditività nelle applicazioni di parti soggette ad usura. Le parti soggette ad usura richiedono una buona resistenza alla corrosione ed elevata durezza, che può essere ottenuta aggiungendo nichel e carburo di cromo durante la produzione di questi gradi.
Per soddisfare le esigenze tecniche ed economiche dei produttori di utensili, la polvere di metallo duro è l'elemento chiave. Le polveri progettate per le apparecchiature di lavorazione e i parametri di processo dei produttori di utensili garantiscono le prestazioni del pezzo finito e hanno prodotto centinaia di qualità di metallo duro. La natura riciclabile dei materiali in metallo duro e la capacità di lavorare direttamente con i fornitori di polveri consente ai produttori di utensili di controllare efficacemente la qualità dei prodotti e i costi dei materiali.
Orario di pubblicazione: 18 ottobre 2022
