Il metallo duro è la classe di materiali per utensili per lavorazioni ad alta velocità (HSM) più utilizzata, prodotta mediante processi di metallurgia delle polveri e costituita da particelle di metallo duro duro (solitamente carburo di tungsteno WC) e da una composizione legante metallica più morbida. Attualmente, esistono centinaia di carburi cementati a base di WC con composizioni diverse, la maggior parte dei quali utilizza cobalto (Co) come legante; anche nichel (Ni) e cromo (Cr) sono elementi leganti comunemente utilizzati, a cui possono essere aggiunti altri elementi di lega. Perché esistono così tante qualità di metallo duro? Come fanno i produttori di utensili a scegliere il materiale giusto per una specifica operazione di taglio? Per rispondere a queste domande, esaminiamo innanzitutto le diverse proprietà che rendono il metallo duro un materiale ideale per utensili.
durezza e tenacità
Il carburo cementato WC-Co presenta vantaggi unici sia in termini di durezza che di tenacità. Il carburo di tungsteno (WC) è intrinsecamente molto duro (più del corindone o dell'allumina) e la sua durezza raramente diminuisce all'aumentare della temperatura di esercizio. Tuttavia, non possiede una tenacità sufficiente, una proprietà essenziale per gli utensili da taglio. Per sfruttare l'elevata durezza del carburo di tungsteno e migliorarne la tenacità, si utilizzano leganti metallici per unire i vari pezzi di carburo di tungsteno, in modo che questo materiale abbia una durezza di gran lunga superiore a quella dell'acciaio rapido, pur essendo in grado di resistere alla maggior parte delle operazioni di taglio. Inoltre, può resistere alle elevate temperature di taglio causate dalle lavorazioni ad alta velocità.
Oggi, quasi tutti i coltelli e gli inserti in WC-Co sono rivestiti, quindi il ruolo del materiale di base sembra meno importante. In realtà, è l'elevato modulo elastico del materiale WC-Co (una misura della rigidità, circa tre volte superiore a quella dell'acciaio rapido a temperatura ambiente) a fornire il substrato indeformabile per il rivestimento. La matrice WC-Co fornisce anche la tenacità richiesta. Queste proprietà sono quelle di base dei materiali WC-Co, ma è anche possibile personalizzarle modificandone la composizione e la microstruttura durante la produzione di polveri di carburo cementato. Pertanto, l'idoneità delle prestazioni dell'utensile a una specifica lavorazione dipende in larga misura dal processo di fresatura iniziale.
Processo di fresatura
La polvere di carburo di tungsteno si ottiene mediante cementazione della polvere di tungsteno (W). Le caratteristiche della polvere di carburo di tungsteno (in particolare la granulometria) dipendono principalmente dalla granulometria della polvere di tungsteno di base e dalla temperatura e dal tempo di cementazione. Anche il controllo chimico è fondamentale e il contenuto di carbonio deve essere mantenuto costante (vicino al valore stechiometrico del 6,13% in peso). Una piccola quantità di vanadio e/o cromo può essere aggiunta prima del trattamento di cementazione per controllare la granulometria della polvere nei processi successivi. Diverse condizioni di processo a valle e diversi utilizzi finali richiedono una combinazione specifica di granulometria, contenuto di carbonio, contenuto di vanadio e contenuto di cromo, attraverso la quale è possibile produrre una varietà di polveri di carburo di tungsteno. Ad esempio, ATI Alldyne, un produttore di polvere di carburo di tungsteno, produce 23 gradi standard di polvere di carburo di tungsteno e le varietà di polvere di carburo di tungsteno personalizzate in base alle esigenze dell'utente possono raggiungere livelli di polvere di carburo di tungsteno più di 5 volte superiori a quelli dei gradi standard.
Quando si mescolano e si macinano polvere di carburo di tungsteno e legante metallico per produrre una determinata qualità di polvere di carburo cementato, è possibile utilizzare varie combinazioni. Il contenuto di cobalto più comunemente utilizzato è compreso tra il 3% e il 25% (rapporto in peso) e, nel caso in cui sia necessario migliorare la resistenza alla corrosione dell'utensile, è necessario aggiungere nichel e cromo. Inoltre, il legante metallico può essere ulteriormente migliorato aggiungendo altri componenti di lega. Ad esempio, l'aggiunta di rutenio al carburo cementato WC-Co può migliorarne significativamente la tenacità senza ridurne la durezza. Anche l'aumento del contenuto di legante può migliorare la tenacità del carburo cementato, ma ne ridurrà la durezza.
Ridurre le dimensioni delle particelle di carburo di tungsteno può aumentare la durezza del materiale, ma la dimensione delle particelle di carburo di tungsteno deve rimanere invariata durante il processo di sinterizzazione. Durante la sinterizzazione, le particelle di carburo di tungsteno si combinano e crescono attraverso un processo di dissoluzione e riprecipitazione. Nel processo di sinterizzazione vero e proprio, per formare un materiale completamente denso, il legame metallico diventa liquido (chiamato sinterizzazione in fase liquida). La velocità di crescita delle particelle di carburo di tungsteno può essere controllata aggiungendo altri carburi di metalli di transizione, tra cui carburo di vanadio (VC), carburo di cromo (Cr3C2), carburo di titanio (TiC), carburo di tantalio (TaC) e carburo di niobio (NbC). Questi carburi metallici vengono solitamente aggiunti quando la polvere di carburo di tungsteno viene miscelata e macinata con un legante metallico, sebbene anche carburo di vanadio e carburo di cromo possano essere formati durante la cementazione della polvere di carburo di tungsteno.
La polvere di carburo di tungsteno può essere prodotta anche utilizzando materiali di scarto riciclati di carburo cementato. Il riciclaggio e il riutilizzo del carburo di scarto vantano una lunga tradizione nell'industria del carburo cementato e rappresentano una parte importante dell'intera filiera produttiva, contribuendo a ridurre i costi dei materiali, a risparmiare risorse naturali e a evitare sprechi. Smaltimento nocivo. Il carburo di scarto può essere generalmente riutilizzato mediante processo APT (paratungstato di ammonio), processo di recupero dello zinco o frantumazione. Queste polveri di carburo di tungsteno "riciclate" presentano generalmente una densificazione migliore e prevedibile, poiché presentano una superficie inferiore rispetto alle polveri di carburo di tungsteno prodotte direttamente tramite il processo di cementazione del tungsteno.
Anche le condizioni di lavorazione della macinazione mista di polvere di carburo di tungsteno e legante metallico sono parametri di processo cruciali. Le due tecniche di macinazione più comunemente utilizzate sono la macinazione a sfere e la microfresatura. Entrambi i processi consentono una miscelazione uniforme delle polveri macinate e una granulometria ridotta. Per conferire al pezzo pressato una resistenza sufficiente, mantenerne la forma e consentire all'operatore o al manipolatore di prelevarlo per la lavorazione, è solitamente necessario aggiungere un legante organico durante la macinazione. La composizione chimica di questo legante può influire sulla densità e sulla resistenza del pezzo pressato. Per facilitare la manipolazione, è consigliabile aggiungere leganti ad alta resistenza, ma ciò comporta una minore densità di compattazione e può produrre grumi che possono causare difetti nel prodotto finale.
Dopo la macinazione, la polvere viene solitamente essiccata per nebulizzazione per produrre agglomerati fluidi, tenuti insieme da leganti organici. Regolando la composizione del legante organico, la fluidità e la densità di carica di questi agglomerati possono essere personalizzate a piacere. Eliminando le particelle più grossolane o più fini, la distribuzione granulometrica dell'agglomerato può essere ulteriormente ottimizzata per garantire una buona fluidità una volta caricato nella cavità dello stampo.
Produzione di pezzi lavorati
I pezzi in metallo duro possono essere formati con diversi metodi di processo. A seconda delle dimensioni del pezzo, del livello di complessità della forma e del lotto di produzione, la maggior parte degli inserti da taglio viene stampata utilizzando stampi rigidi a pressione superiore e inferiore. Per mantenere la costanza di peso e dimensioni del pezzo durante ogni pressatura, è necessario garantire che la quantità di polvere (massa e volume) che fluisce nella cavità sia esattamente la stessa. La fluidità della polvere è controllata principalmente dalla distribuzione granulometrica degli agglomerati e dalle proprietà del legante organico. I pezzi stampati (o "grezzi") vengono formati applicando una pressione di stampaggio di 10-80 ksi (chilolibbre per piede quadrato) alla polvere caricata nella cavità dello stampo.
Anche sotto pressioni di stampaggio estremamente elevate, le particelle di carburo di tungsteno duro non si deformano né si rompono, ma il legante organico viene pressato negli spazi tra le particelle di carburo di tungsteno, fissandone così la posizione. Maggiore è la pressione, più stretto è il legame tra le particelle di carburo di tungsteno e maggiore è la densità di compattazione del pezzo. Le proprietà di stampaggio dei diversi gradi di polvere di carburo cementato possono variare a seconda del contenuto di legante metallico, delle dimensioni e della forma delle particelle di carburo di tungsteno, del grado di agglomerazione e della composizione e dell'aggiunta di legante organico. Al fine di fornire informazioni quantitative sulle proprietà di compattazione dei diversi gradi di polvere di carburo cementato, il rapporto tra densità di stampaggio e pressione di stampaggio viene solitamente progettato e costruito dal produttore della polvere. Queste informazioni garantiscono che la polvere fornita sia compatibile con il processo di stampaggio del produttore dell'utensile.
I pezzi in metallo duro di grandi dimensioni o con elevati rapporti di forma (come i gambi per frese e punte) vengono in genere realizzati a partire da polveri di metallo duro pressate uniformemente in un sacchetto flessibile. Sebbene il ciclo produttivo del metodo di pressatura bilanciata sia più lungo di quello del metodo di stampaggio, il costo di produzione dell'utensile è inferiore, rendendo questo metodo più adatto alla produzione di piccoli lotti.
Questo metodo di processo consiste nel mettere la polvere nel sacco, sigillarne l'imboccatura e quindi inserire il sacco pieno di polvere in una camera, applicando una pressione di 30-60 kPa tramite un dispositivo idraulico per pressare. I pezzi pressati vengono spesso lavorati secondo geometrie specifiche prima della sinterizzazione. Le dimensioni del sacco vengono aumentate per compensare il ritiro del pezzo durante la compattazione e per fornire un margine sufficiente per le operazioni di rettifica. Poiché il pezzo deve essere lavorato dopo la pressatura, i requisiti per l'uniformità del caricamento non sono così rigorosi come quelli del metodo di stampaggio, ma è comunque auspicabile garantire che venga caricata nel sacco la stessa quantità di polvere ogni volta. Se la densità di caricamento della polvere è troppo bassa, potrebbe verificarsi una quantità di polvere insufficiente nel sacco, con conseguente riduzione delle dimensioni del pezzo e conseguente necessità di scarto. Se la densità di caricamento della polvere è troppo elevata e la polvere caricata nel sacco è eccessiva, il pezzo deve essere lavorato per rimuovere ulteriore polvere dopo la pressatura. Sebbene la polvere in eccesso rimossa e i pezzi scartati possano essere riciclati, ciò riduce la produttività.
I pezzi in metallo duro possono essere formati anche utilizzando stampi per estrusione o stampi per iniezione. Il processo di stampaggio per estrusione è più adatto alla produzione in serie di pezzi di forma assialsimmetrica, mentre il processo di stampaggio a iniezione viene solitamente utilizzato per la produzione in serie di pezzi di forma complessa. In entrambi i processi di stampaggio, i gradi di polvere di carburo cementato vengono sospesi in un legante organico che conferisce alla miscela di carburo cementato una consistenza simile al dentifricio. Il composto viene quindi estruso attraverso un foro o iniettato in una cavità per la formatura. Le caratteristiche del grado di polvere di carburo cementato determinano il rapporto ottimale tra polvere e legante nella miscela e hanno un'influenza importante sulla fluidità della miscela attraverso il foro di estrusione o l'iniezione nella cavità.
Dopo che il pezzo è stato formato tramite stampaggio, pressatura isostatica, estrusione o stampaggio a iniezione, il legante organico deve essere rimosso dal pezzo prima della fase finale di sinterizzazione. La sinterizzazione rimuove la porosità dal pezzo, rendendolo completamente (o sostanzialmente) denso. Durante la sinterizzazione, il legame metallico nel pezzo pressato diventa liquido, ma il pezzo mantiene la sua forma grazie all'azione combinata delle forze capillari e del legame delle particelle.
Dopo la sinterizzazione, la geometria del pezzo rimane invariata, ma le dimensioni si riducono. Per ottenere le dimensioni desiderate del pezzo dopo la sinterizzazione, è necessario considerare il tasso di ritiro durante la progettazione dell'utensile. La qualità della polvere di carburo utilizzata per realizzare ciascun utensile deve essere progettata per ottenere il ritiro corretto quando compattata alla pressione appropriata.
Nella quasi totalità dei casi, è necessario un trattamento post-sinterizzazione del pezzo sinterizzato. Il trattamento più elementare degli utensili da taglio è l'affilatura del tagliente. Molti utensili richiedono la rettifica della geometria e delle dimensioni dopo la sinterizzazione. Alcuni utensili richiedono la rettifica superiore e inferiore; altri richiedono la rettifica periferica (con o senza affilatura del tagliente). Tutti i trucioli di metallo duro derivanti dalla rettifica possono essere riciclati.
Rivestimento del pezzo
In molti casi, il pezzo finito deve essere rivestito. Il rivestimento fornisce proprietà lubrificanti e maggiore durezza, oltre a costituire una barriera alla diffusione del substrato, prevenendo l'ossidazione in caso di esposizione ad alte temperature. Il substrato in carburo cementato è fondamentale per le prestazioni del rivestimento. Oltre a personalizzare le proprietà principali della polvere della matrice, anche le proprietà superficiali della matrice possono essere personalizzate mediante la selezione chimica e la modifica del metodo di sinterizzazione. Attraverso la migrazione del cobalto, è possibile arricchire ulteriormente lo strato più esterno della superficie della pala con uno spessore di 20-30 μm rispetto al resto del pezzo, conferendo così alla superficie del substrato maggiore resistenza e tenacità, rendendola più resistente alla deformazione.
In base al proprio processo di produzione (come metodo di deceratura, velocità di riscaldamento, tempo di sinterizzazione, temperatura e tensione di cementazione), il produttore di utensili potrebbe avere requisiti specifici per la qualità della polvere di carburo cementato utilizzata. Alcuni produttori di utensili potrebbero sinterizzare il pezzo in un forno a vuoto, mentre altri potrebbero utilizzare un forno di sinterizzazione a pressatura isostatica a caldo (HIP) (che pressurizza il pezzo verso la fine del ciclo di processo per rimuovere eventuali residui (pori). I pezzi sinterizzati in un forno a vuoto potrebbero anche dover essere pressati isostaticamente a caldo attraverso un processo aggiuntivo per aumentarne la densità. Alcuni produttori di utensili potrebbero utilizzare temperature di sinterizzazione sotto vuoto più elevate per aumentare la densità di sinterizzazione di miscele con un contenuto di cobalto inferiore, ma questo approccio potrebbe renderne la microstruttura più grossolana. Per mantenere una granulometria fine, è possibile selezionare polveri con particelle di carburo di tungsteno di dimensioni inferiori. Per adattarsi alle specifiche attrezzature di produzione, anche le condizioni di deceratura e la tensione di cementazione presentano requisiti diversi per il contenuto di carbonio nella polvere di carburo cementato.
Classificazione di grado
Le variazioni nella combinazione di diversi tipi di polvere di carburo di tungsteno, la composizione della miscela e il contenuto di legante metallico, il tipo e la quantità di inibitore della crescita dei grani, ecc., determinano una varietà di gradi di carburo cementato. Questi parametri determinano la microstruttura del carburo cementato e le sue proprietà. Alcune specifiche combinazioni di proprietà sono diventate prioritarie per alcune specifiche applicazioni di lavorazione, rendendo significativa la classificazione dei vari gradi di carburo cementato.
I due sistemi di classificazione del metallo duro più comunemente utilizzati per le applicazioni di lavorazione meccanica sono il sistema di designazione C e il sistema di designazione ISO. Sebbene nessuno dei due sistemi rifletta appieno le proprietà del materiale che influenzano la scelta delle qualità di metallo duro, forniscono un punto di partenza per la discussione. Per ciascuna classificazione, molti produttori dispongono di proprie qualità specifiche, il che si traduce in un'ampia varietà di qualità di metallo duro.
I gradi di carburo possono anche essere classificati in base alla composizione. I gradi di carburo di tungsteno (WC) possono essere suddivisi in tre tipi fondamentali: semplici, microcristallini e legati. I gradi simplex sono costituiti principalmente da carburo di tungsteno e leganti di cobalto, ma possono anche contenere piccole quantità di inibitori della crescita del grano. Il grado microcristallino è composto da carburo di tungsteno e legante di cobalto addizionati con diversi millesimi di carburo di vanadio (VC) e (o) carburo di cromo (Cr3C2), e la sua granulometria può raggiungere 1 μm o meno. I gradi di lega sono composti da carburo di tungsteno e leganti di cobalto contenenti una piccola percentuale di carburo di titanio (TiC), carburo di tantalio (TaC) e carburo di niobio (NbC). Queste aggiunte sono anche note come carburi cubici per le loro proprietà di sinterizzazione. La microstruttura risultante presenta una struttura trifasica disomogenea.
1) Gradi semplici di carburo
Questi gradi per il taglio dei metalli contengono solitamente dal 3% al 12% di cobalto (in peso). La gamma dimensionale dei grani di carburo di tungsteno è solitamente compresa tra 1 e 8 μm. Come per altri gradi, la riduzione delle dimensioni delle particelle di carburo di tungsteno ne aumenta la durezza e la resistenza alla rottura trasversale (TRS), ma ne riduce la tenacità. La durezza del tipo puro è solitamente compresa tra HRA89 e 93,5; la resistenza alla rottura trasversale è solitamente compresa tra 175 e 350 ksi. Le polveri di questi gradi possono contenere grandi quantità di materiali riciclati.
I gradi di tipo semplice possono essere suddivisi in C1-C4 nel sistema di gradi C e possono essere classificati secondo le serie di gradi K, N, S e H nel sistema di gradi ISO. I gradi Simplex con proprietà intermedie possono essere classificati come gradi per uso generale (come C2 o K20) e possono essere utilizzati per tornitura, fresatura, piallatura e alesatura; i gradi con granulometria più piccola o contenuto di cobalto inferiore e durezza maggiore possono essere classificati come gradi di finitura (come C4 o K01); i gradi con granulometria più grande o contenuto di cobalto superiore e maggiore tenacità possono essere classificati come gradi di sgrossatura (come C1 o K30).
Gli utensili realizzati in gradi Simplex possono essere utilizzati per la lavorazione di ghisa, acciaio inossidabile serie 200 e 300, alluminio e altri metalli non ferrosi, superleghe e acciai temprati. Questi gradi possono essere utilizzati anche in applicazioni di taglio non metallico (ad esempio come utensili per la perforazione di rocce e geologia) e presentano una granulometria compresa tra 1,5 e 10 μm (o superiore) e un contenuto di cobalto del 6-16%. Un altro utilizzo dei gradi di carburo semplice per il taglio non metallico è la produzione di matrici e punzoni. Questi gradi hanno in genere una granulometria media con un contenuto di cobalto del 16-30%.
(2) Gradi di carburo cementato microcristallino
Tali gradi contengono solitamente dal 6% al 15% di cobalto. Durante la sinterizzazione in fase liquida, l'aggiunta di carburo di vanadio e/o carburo di cromo può controllare la crescita del grano per ottenere una struttura a grana fine con una granulometria inferiore a 1 μm. Questo grado a grana fine presenta una durezza molto elevata e resistenze alla rottura trasversale superiori a 500 ksi. La combinazione di elevata resistenza e sufficiente tenacità consente a questi gradi di utilizzare un angolo di spoglia positivo più ampio, che riduce le forze di taglio e produce trucioli più sottili tagliando anziché spingendo il materiale metallico.
Attraverso una rigorosa identificazione della qualità delle diverse materie prime nella produzione di diversi gradi di polvere di carburo cementato e un rigoroso controllo delle condizioni del processo di sinterizzazione per prevenire la formazione di grani anormalmente grandi nella microstruttura del materiale, è possibile ottenere proprietà del materiale adeguate. Per mantenere la granulometria piccola e uniforme, la polvere riciclata dovrebbe essere utilizzata solo se esiste un controllo completo della materia prima e del processo di recupero, nonché test di qualità approfonditi.
I gradi microcristallini possono essere classificati secondo la serie M del sistema di classificazione ISO. Inoltre, gli altri metodi di classificazione nel sistema di classificazione C e nel sistema di classificazione ISO sono gli stessi dei gradi puri. I gradi microcristallini possono essere utilizzati per realizzare utensili che tagliano materiali più teneri, poiché la superficie dell'utensile può essere lavorata in modo molto liscio e può mantenere un tagliente estremamente affilato.
I gradi microcristallini possono essere utilizzati anche per la lavorazione di superleghe a base di nichel, poiché possono resistere a temperature di taglio fino a 1200 °C. Per la lavorazione di superleghe e altri materiali speciali, l'utilizzo di utensili in grado microcristallino e utensili in grado puro contenenti rutenio può migliorarne contemporaneamente la resistenza all'usura, la resistenza alla deformazione e la tenacità. I gradi microcristallini sono adatti anche per la produzione di utensili rotanti come le punte che generano sollecitazioni di taglio. Esiste una punta realizzata in gradi compositi di carburo cementato. In parti specifiche della stessa punta, il contenuto di cobalto nel materiale varia, in modo che la durezza e la tenacità della punta siano ottimizzate in base alle esigenze di lavorazione.
(3) Gradi di carburo cementato di tipo lega
Questi gradi sono utilizzati principalmente per il taglio di componenti in acciaio e il loro contenuto di cobalto è solitamente del 5%-10%, con una granulometria compresa tra 0,8 e 2 μm. Aggiungendo il 4-25% di carburo di titanio (TiC), è possibile ridurre la tendenza del carburo di tungsteno (WC) a diffondersi sulla superficie dei trucioli di acciaio. La resistenza all'usura da craterizzazione e la resistenza agli shock termici possono essere migliorate aggiungendo fino al 25% di carburo di tantalio (TaC) e carburo di niobio (NbC). L'aggiunta di tali carburi cubici aumenta anche la durezza a freddo dell'utensile, contribuendo a evitarne la deformazione termica durante il taglio pesante o altre operazioni in cui il tagliente genera temperature elevate. Inoltre, il carburo di titanio può fornire siti di nucleazione durante la sinterizzazione, migliorando l'uniformità della distribuzione del carburo cubico nel pezzo.
In generale, l'intervallo di durezza dei gradi di metallo duro di tipo legato è HRA91-94 e la resistenza alla frattura trasversale è 150-300 ksi. Rispetto ai gradi puri, i gradi di metallo duro di tipo legato presentano una scarsa resistenza all'usura e una minore resistenza, ma una migliore resistenza all'usura adesiva. I gradi di metallo duro di tipo legato possono essere suddivisi in C5-C8 nel sistema di gradi C e possono essere classificati secondo le serie di gradi P e M nel sistema di gradi ISO. I gradi di metallo duro con proprietà intermedie possono essere classificati come gradi per uso generale (come C6 o P30) e possono essere utilizzati per tornitura, maschiatura, piallatura e fresatura. I gradi più duri possono essere classificati come gradi di finitura (come C8 e P01) per operazioni di tornitura e alesatura di finitura. Questi gradi hanno in genere granulometrie più piccole e un contenuto di cobalto inferiore per ottenere la durezza e la resistenza all'usura richieste. Tuttavia, proprietà del materiale simili possono essere ottenute aggiungendo più carburi cubici. I gradi con la più elevata tenacità possono essere classificati come gradi di sgrossatura (ad esempio C5 o P50). Questi gradi presentano tipicamente una granulometria media e un elevato contenuto di cobalto, con basse aggiunte di carburi cubici per ottenere la tenacità desiderata inibendo la formazione di cricche. Nelle operazioni di tornitura interrotta, le prestazioni di taglio possono essere ulteriormente migliorate utilizzando i gradi ricchi di cobalto sopra menzionati, con un contenuto di cobalto più elevato sulla superficie dell'utensile.
I gradi di lega con un contenuto inferiore di carburo di titanio sono utilizzati per la lavorazione di acciaio inossidabile e ghisa malleabile, ma possono essere utilizzati anche per la lavorazione di metalli non ferrosi come le superleghe a base di nichel. La granulometria di questi gradi è solitamente inferiore a 1 μm e il contenuto di cobalto è compreso tra l'8% e il 12%. I gradi più duri, come M10, possono essere utilizzati per la tornitura di ghisa malleabile; i gradi più tenaci, come M40, possono essere utilizzati per la fresatura e la piallatura dell'acciaio, o per la tornitura di acciaio inossidabile o superleghe.
I gradi di carburo cementato di tipo legato possono essere utilizzati anche per il taglio di materiali non metallici, principalmente per la produzione di componenti resistenti all'usura. La granulometria di questi gradi è solitamente compresa tra 1,2 e 2 μm e il contenuto di cobalto è del 7-10%. Nella produzione di questi gradi, viene solitamente aggiunta un'elevata percentuale di materia prima riciclata, con conseguente elevata convenienza nelle applicazioni di componenti soggetti a usura. I componenti soggetti a usura richiedono una buona resistenza alla corrosione e un'elevata durezza, che possono essere ottenute aggiungendo carburo di nichel e cromo durante la produzione di questi gradi.
Per soddisfare i requisiti tecnici ed economici dei produttori di utensili, la polvere di metallo duro è l'elemento chiave. Le polveri progettate per le attrezzature di lavorazione e i parametri di processo dei produttori di utensili garantiscono le prestazioni del pezzo finito e hanno dato vita a centinaia di gradi di metallo duro. La natura riciclabile dei materiali in metallo duro e la possibilità di collaborare direttamente con i fornitori di polvere consentono ai produttori di utensili di controllare efficacemente la qualità dei prodotti e i costi dei materiali.
Data di pubblicazione: 18-10-2022
