Il carburo è la classe più utilizzata di materiali per lo strumento di lavorazione ad alta velocità (HSM), che sono prodotti dai processi di metallurgia in polvere e sono costituiti da particelle di carburo di carburo di tungsteno (di solito WC) e una composizione di legame metallico più morbido. Allo stato attuale, ci sono centinaia di carburi cementati a base WC con composizioni diverse, la maggior parte delle quali usa il cobalto (CO) come legante, nichel (NI) e cromo (CR) sono anche elementi di legante comunemente usati e altri possono essere aggiunti. Alcuni elementi in lega. Perché ci sono così tanti voti in carburo? In che modo i produttori di strumenti scelgono il giusto materiale dello strumento per un'operazione di taglio specifica? Per rispondere a queste domande, diamo prima un'occhiata alle varie proprietà che rendono il carburo cementato un materiale per lo strumento ideale.
Durezza e tenacità
Il carburo cementato WC-Co presenta vantaggi unici sia nella durezza che nella tenacità. Il carburo di tungsteno (WC) è intrinsecamente molto duro (più di Corindum o allumina) e la sua durezza raramente diminuisce all'aumentare della temperatura operativa. Tuttavia, manca di tenacità sufficiente, una proprietà essenziale per gli utensili da taglio. Al fine di sfruttare l'elevata durezza del carburo di tungsteno e migliorare la sua tenacità, le persone usano i legami metallici per unire insieme il carburo di tungsteno, in modo che questo materiale abbia una durezza di gran lunga superiore a quella dell'acciaio ad alta velocità, pur essendo in grado di resistere alla maggior parte delle operazioni di taglio. forza di taglio. Inoltre, può resistere alle alte temperature di taglio causate da lavorazione ad alta velocità.
Oggi, quasi tutti i coltelli e gli inserti WC-CO sono rivestiti, quindi il ruolo del materiale di base sembra meno importante. Ma in effetti, è l'alto modulo elastico del materiale WC-CO (una misura di rigidità, che è circa tre volte quella dell'acciaio ad alta velocità a temperatura ambiente) che fornisce il substrato non deformabile per il rivestimento. La matrice WC-CO fornisce anche la tenacità richiesta. Queste proprietà sono le proprietà di base dei materiali WC-CO, ma le proprietà del materiale possono anche essere adattate regolando la composizione e la microstruttura del materiale quando si producono polveri in carburo cementato. Pertanto, l'idoneità delle prestazioni dello strumento a una lavorazione specifica dipende in larga misura dal processo di macinazione iniziale.
Processo di macinazione
La polvere di carburo di tungsteno è ottenuta mediante polvere di tungsteno (W). Le caratteristiche della polvere di carburo di tungsteno (in particolare la sua dimensione delle particelle) dipendono principalmente dalla dimensione delle particelle della polvere di tungsteno in materia prima e dalla temperatura e dal tempo della carburizzazione. Anche il controllo chimico è critico e il contenuto di carbonio deve essere mantenuto costante (vicino al valore stechiometrico del 6,13% in peso). Una piccola quantità di vanadio e/o cromo può essere aggiunta prima del trattamento con carburizzazione per controllare la dimensione delle particelle di polvere attraverso processi successivi. Diverse condizioni di processo a valle e diversi usi di elaborazione finale richiedono una combinazione specifica di dimensioni delle particelle di carburo di tungsteno, contenuto di carbonio, contenuto di vanadio e contenuto di cromo, attraverso la quale è possibile produrre una varietà di diverse polveri in carburo di tungsteno. Ad esempio, ATI Alldyne, un produttore di polvere in carburo di tungsteno, produce 23 gradi standard di polvere di carburo di tungsteno e le varietà di polvere di carburo di tungsteno personalizzate in base ai requisiti dell'utente possono raggiungere più di 5 volte quella dei gradi standard di polvere di carburo di tungsteno.
Quando si mescolano e macinino la polvere in carburo di tungsteno e il legame metallico per produrre un certo grado di polvere di carburo cementata, è possibile utilizzare varie combinazioni. Il contenuto di cobalto più comunemente usato è il 3% - 25% (rapporto di peso) e, nel caso della necessità di migliorare la resistenza alla corrosione dello strumento, è necessario aggiungere nichel e cromo. Inoltre, il legame metallico può essere ulteriormente migliorato aggiungendo altri componenti in lega. Ad esempio, l'aggiunta di rutenio al carburo cementato WC-CO può migliorare significativamente la sua tenacità senza ridurre la sua durezza. L'aumento del contenuto di legante può anche migliorare la tenacità del carburo cementato, ma ridurrà la sua durezza.
La riduzione delle dimensioni delle particelle di carburo di tungsteno può aumentare la durezza del materiale, ma la dimensione delle particelle del carburo di tungsteno deve rimanere la stessa durante il processo di sinterizzazione. Durante la sinterizzazione, le particelle di carburo di tungsteno si combinano e crescono attraverso un processo di dissoluzione e di ripetizione. Nel processo di sinterizzazione effettiva, al fine di formare un materiale completamente denso, il legame metallico diventa liquido (chiamato sinterizzazione della fase liquida). Il tasso di crescita delle particelle di carburo di tungsteno può essere controllato aggiungendo altri carburi in metallo di transizione, tra cui carburo di vanadio (VC), carburo di cromo (CR3C2), carburo di titanio (TIC), carburo di Tantalum (TAC) e Niobium Carbide (NBC). Questi carburi in metallo vengono generalmente aggiunti quando la polvere di carburo di tungsteno viene miscelata e macinata con un legame metallico, sebbene il carburo di vanadio e il carburo di cromo si possono formare anche quando la polvere di carburo di tungsteno viene carbburrata.
La polvere di carburo di tungsteno può anche essere prodotta utilizzando materiali in carburo cementati in carbone riciclato. Il riciclaggio e il riutilizzo del carburo di rottami hanno una lunga storia nell'industria del carburo cementata ed è una parte importante dell'intera catena economica del settore, contribuendo a ridurre i costi dei materiali, risparmiare risorse naturali ed evitare materiali di scarto. Smaltimento dannoso. Il carburo cementato di rottami può essere generalmente riutilizzato dal processo APT (ammonio paratungstate), processo di recupero di zinco o frantumazione. Queste polveri in carburo di tungsteno "riciclate" hanno generalmente una densificazione migliore e prevedibile perché hanno una superficie più piccola rispetto alle polveri in carburo di tungsteno realizzate direttamente attraverso il processo di carburizzazione del tungsteno.
Le condizioni di elaborazione della macinazione mista di polvere di carburo di tungsteno e legame metallico sono anche parametri di processo cruciali. Le due tecniche di macinazione più comunemente usate sono la fresatura a sfera e il micromizzazione. Entrambi i processi consentono la miscelazione uniforme di polveri macinate e una riduzione delle dimensioni delle particelle. Al fine di fare in modo che il pezzo premuto in seguito abbia una resistenza sufficiente, mantenga la forma del pezzo e consenta all'operatore o al manipolatore di raccogliere il pezzo per il funzionamento, di solito è necessario aggiungere un legante organico durante la macinazione. La composizione chimica di questo legame può influire sulla densità e la resistenza del pezzo premuto. Per facilitare la gestione, è consigliabile aggiungere leganti ad alta resistenza, ma ciò si traduce in una densità di compattazione inferiore e può produrre grumi che possono causare difetti nel prodotto finale.
Dopo la fresatura, la polvere è generalmente asciugata a spruzzo per produrre agglomerati a flusso libero tenuti insieme da leganti organici. Regolando la composizione del legante organico, la densità di fluidità e carica di questi agglomerati può essere adattata come desiderato. Screenando le particelle più grossolane o più fini, la distribuzione delle dimensioni delle particelle dell'agglomerato può essere ulteriormente adattata per garantire un buon flusso quando viene caricata nella cavità dello stampo.
Produzione del pezzo
I pezzi in carbone possono essere formati con una varietà di metodi di processo. A seconda delle dimensioni del pezzo, del livello di complessità della forma e del lotto di produzione, la maggior parte degli inserti da taglio sono modellati usando stampi rigidi a pressione superiore e inferiore. Al fine di mantenere la consistenza del peso e delle dimensioni del pezzo durante ogni pressatura, è necessario garantire che la quantità di polvere (massa e volume) che scorre nella cavità sia esattamente la stessa. La fluidità della polvere è principalmente controllata dalla distribuzione dimensionale degli agglomerati e dalle proprietà del legante organico. I pezzi modellati (o "spazi vuoti") sono formati applicando una pressione di stampaggio di 10-80 ksi (chili di chilo per piede quadrato) sulla polvere caricata nella cavità dello stampo.
Anche a una pressione di stampaggio estremamente elevato, le particelle di carburo di tungsteno duro non si deformerà o si romperanno, ma il legante organico viene premuto negli spazi tra le particelle di carburo di tungsteno, fissando così la posizione delle particelle. Maggiore è la pressione, maggiore è il legame delle particelle di carburo di tungsteno e maggiore è la densità di compattazione del pezzo. Le proprietà di stampaggio dei gradi di polvere di carburo cementata possono variare, a seconda del contenuto di legante metallico, delle dimensioni e della forma delle particelle di carburo di tungsteno, del grado di agglomerato e della composizione e dell'aggiunta di legante organico. Al fine di fornire informazioni quantitative sulle proprietà di compattazione dei gradi di polveri in carburo cementate, la relazione tra densità di modanatura e pressione di stampaggio è generalmente progettata e costruita dal produttore di polvere. Queste informazioni garantiscono che la polvere fornita sia compatibile con il processo di stampaggio del produttore di strumenti.
I pettini in carburo di grandi dimensioni o pezzi in carburo con elevati rapporti di aspetto (come le gambi per mulini e esercitazioni) sono in genere fabbricati con gradi uniformemente pressati di polvere in carburo in un sacchetto flessibile. Sebbene il ciclo di produzione del metodo di pressione bilanciato sia più lungo di quello del metodo di stampaggio, il costo di produzione dello strumento è inferiore, quindi questo metodo è più adatto per la produzione di piccoli lotti.
Questo metodo di processo è quello di mettere la polvere nella borsa e sigillare la bocca della borsa, quindi mettere la borsa piena di polvere in una camera e applicare una pressione di 30-60ks attraverso un dispositivo idraulico per premere. I pezzi pressati sono spesso lavorati a geometrie specifiche prima della sinterizzazione. La dimensione del sacco viene ampliata per adattarsi al restringimento del pezzo durante la compattazione e per fornire un margine sufficiente per le operazioni di macinazione. Poiché il pezzo deve essere elaborato dopo aver premuto, i requisiti per la coerenza della ricarica non sono così severi come quelli del metodo di stampaggio, ma è ancora auspicabile garantire che la stessa quantità di polvere venga caricata nella borsa ogni volta. Se la densità di ricarica della polvere è troppo piccola, può portare a polvere insufficiente nella borsa, con conseguente essere troppo piccolo e dover essere demolito. Se la densità di carico della polvere è troppo alta e la polvere caricata nella borsa è troppo, il pezzo deve essere elaborato per rimuovere più polvere dopo che è stata premuta. Sebbene la polvere in eccesso rimossa e demolita i pettini possano essere riciclati, farlo riduce la produttività.
I pezzi in carburo possono anche essere formati utilizzando motivi di estrusione o stampi per iniezione. Il processo di stampaggio di estrusione è più adatto per la produzione di massa di pezzi a forma di assisymmetric, mentre il processo di stampaggio di iniezione viene generalmente utilizzato per la produzione in serie di pezzi di forma di forma complessa. In entrambi i processi di stampaggio, i gradi di polvere di carburo cementata sono sospesi in un legante organico che impartisce una consistenza simile a un dentifricio al mix di carburo cementato. Il composto viene quindi estruso attraverso un buco o iniettato in una cavità per formarsi. Le caratteristiche del grado di polvere di carburo cementata determinano il rapporto ottimale di polvere e legante nella miscela e hanno un'influenza importante sulla fluidità della miscela attraverso il foro di estrusione o l'iniezione nella cavità.
Dopo che il pezzo è stato formato da modanatura, pressione isostatica, estrusione o stampaggio iniezione, il legante organico deve essere rimosso dal pezzo prima della fase di sinterizzazione finale. La sinterizzazione rimuove la porosità dal pezzo, rendendola completamente (o sostanzialmente) densa. Durante la sinterizzazione, il legame metallico nel pezzo di lavoro formato dalla stampa diventa liquido, ma il pezzo mantiene la sua forma sotto l'azione combinata delle forze capillari e del collegamento delle particelle.
Dopo la sinterizzazione, la geometria del pezzo rimane la stessa, ma le dimensioni sono ridotte. Al fine di ottenere la dimensione del pezzo richiesto dopo la sinterizzazione, il tasso di restringimento deve essere preso in considerazione durante la progettazione dello strumento. Il grado di polvere di carburo utilizzato per realizzare ogni strumento deve essere progettato per avere il contrario corretto quando compatta sotto la pressione appropriata.
In quasi tutti i casi, è richiesto un trattamento post-sintering del pezzo sinterizzato. Il trattamento più elementare degli utensili da taglio è affinare l'avanguardia. Molti strumenti richiedono la macinazione della loro geometria e dimensioni dopo la sinterizzazione. Alcuni strumenti richiedono macinazione superiore e inferiore; Altri richiedono una macinazione periferica (con o senza affilare il tagliente). Tutti i chip in carburo della macinazione possono essere riciclati.
Rivestimento per lavoro
In molti casi, il pezzo finito deve essere rivestito. Il rivestimento fornisce lubrificità e maggiore durezza, nonché una barriera di diffusione al substrato, prevenendo l'ossidazione se esposto a temperature elevate. Il substrato in carburo cementato è fondamentale per le prestazioni del rivestimento. Oltre a adattare le proprietà principali della polvere di matrice, le proprietà della superficie della matrice possono anche essere adattate alla selezione chimica e alla modifica del metodo di sinterizzazione. Attraverso la migrazione del cobalto, più cobalto può essere arricchito nello strato più esterno della superficie della lama all'interno dello spessore di 20-30 μm rispetto al resto del pezzo, dando così la superficie del substrato maggiore resistenza e tenacità, rendendolo più resistente alla deformazione.
Sulla base del proprio processo di produzione (come il metodo di dewax, la velocità di riscaldamento, il tempo di sinterizzazione, la temperatura e la tensione di carburizzazione), il produttore degli strumenti può avere alcuni requisiti speciali per il grado di polvere in carburo cementata utilizzata. Alcuni produttori di attrezzi possono sincronizzare il pezzo in un forno a vuoto, mentre altri possono utilizzare un forno di sinterizzazione di pressione isostatica calda (HIP) (che pressurizza il pezzo vicino alla fine del ciclo di processo per rimuovere eventuali residui). I pezzi sinterizzati in una fornace a vuoto potrebbero anche aver bisogno di essere pressati a caldo attraverso un processo aggiuntivo per aumentare la densità del pezzo. Alcuni produttori di strumenti possono utilizzare temperature di sinterizzazione del vuoto più elevate per aumentare la densità sinterizzata delle miscele con un contenuto di cobalto inferiore, ma questo approccio può grossolana la loro microstruttura. Per mantenere una dimensione del grano fine, è possibile selezionare le polveri con dimensioni di particelle più piccole di carburo di tungsteno. Al fine di abbinare l'attrezzatura di produzione specifica, le condizioni di dewax e la tensione di carburi hanno anche requisiti diversi per il contenuto di carbonio nella polvere in carburo cementata.
Classificazione dei voti
I cambiamenti di combinazione di diversi tipi di polvere di carburo di tungsteno, composizione della miscela e contenuto di leganti di metallo, tipo e quantità di inibitore della crescita del grano, ecc., Costituiscono una varietà di gradi in carburo cementati. Questi parametri determineranno la microstruttura del carburo cementato e le sue proprietà. Alcune combinazioni specifiche di proprietà sono diventate la priorità per alcune applicazioni di elaborazione specifiche, rendendo significativo classificare vari gradi in carburo cementati.
I due sistemi di classificazione in carburo più comunemente usati per le applicazioni di lavorazione sono il sistema di designazione C e il sistema di designazione ISO. Sebbene nessuno dei due sistemi rifletta pienamente le proprietà del materiale che influenzano la scelta dei voti in carburo cementati, forniscono un punto di partenza per la discussione. Per ogni classificazione, molti produttori hanno i propri voti speciali, risultando in un'ampia varietà di voti in carburo。
I voti in carburo possono anche essere classificati per composizione. I gradi di carburo di tungsteno (WC) possono essere divisi in tre tipi di base: semplice, microcristallino e legati. I gradi simplex sono costituiti principalmente da leganti in carburo di tungsteno e cobalto, ma possono anche contenere piccole quantità di inibitori della crescita del grano. Il grado microcristallino è composto da carburo di tungsteno e legante cobalto aggiunto con diversi millesimi di carburo di vanadio (VC) e (OR) carburo di cromo (CR3C2) e la sua dimensione del grano può raggiungere 1 μm o meno. I gradi in lega sono composti da leganti in carburo di tungsteno e cobalto contenenti un po 'di percento in carburo di titanio (TIC), in carburo di TantaLum (TAC) e Niobium Carbide (NBC). Queste aggiunte sono anche conosciute come carburi cubici a causa delle loro proprietà di sinterizzazione. La microstruttura risultante mostra una struttura trifase disomogenea.
1) semplici voti in carburo
Questi gradi per il taglio dei metalli di solito contengono cobalto dal 3% al 12% (in peso). L'intervallo di dimensioni dei grani in carburo di tungsteno è generalmente tra 1-8 μm. Come con altri gradi, la riduzione della dimensione delle particelle del carburo di tungsteno aumenta la sua durezza e la resistenza alla rottura trasversale (TRS), ma ne riduce la tenacità. La durezza del tipo puro è generalmente tra HRA89-93.5; La resistenza alla rottura trasversale è generalmente compresa tra 175-350ks. Le polveri di questi gradi possono contenere grandi quantità di materiali riciclati.
I gradi di tipo semplice possono essere divisi in C1-C4 nel sistema di grado C e possono essere classificati in base alle serie di grado K, N, S e H nel sistema di grado ISO. I gradi simplex con proprietà intermedie possono essere classificati come gradi per scopi generali (come C2 o K20) e possono essere utilizzati per girare, fresatura, pialla e noioso; I gradi con dimensioni di grani più piccole o un contenuto di cobalto inferiore e una maggiore durezza possono essere classificati come gradi di finitura (come C4 o K01); I gradi con dimensioni del grano maggiore o un contenuto di cobalto più elevato e una migliore tenacità possono essere classificati come voti di ruvida (come C1 o K30).
Gli strumenti realizzati nei gradi Simplex possono essere utilizzati per la lavorazione della ghisa, in acciaio inossidabile della serie 200 e 300, in alluminio e altri metalli non ferrosi, superelloy e acciai induriti. Questi gradi possono essere utilizzati anche in applicazioni di taglio non metal (ad es. Come strumenti di perforazione di roccia e geologico) e questi gradi hanno un intervallo di dimensioni della grana di 1,5-10μm (o più grande) e un contenuto di cobalto del 6%-16%. Un altro uso di taglio non metal di semplici gradi in carburo è nella produzione di stampi e pugni. Questi gradi hanno in genere una dimensione di medio grano con un contenuto di cobalto del 16%-30%.
(2) gradi in carburo cementato microcristallino
Tali gradi di solito contengono cobalto del 6% -15%. Durante la sinterizzazione della fase liquida, l'aggiunta di carburo di vanadio e/o carburo di cromo può controllare la crescita del grano per ottenere una struttura a grana fine con una dimensione delle particelle inferiore a 1 μm. Questo grado a grana fine ha una durezza molto elevata e punti di rottura trasversali sopra i 500ks. La combinazione di alta resistenza e tenacità sufficiente consente a questi gradi di utilizzare un angolo di rastrello positivo più ampio, che riduce le forze di taglio e produce chip più sottili tagliando piuttosto che spingere il materiale metallico.
Attraverso una rigorosa identificazione della qualità di varie materie prime nella produzione di gradi di polvere in carburo cementata e un rigoroso controllo delle condizioni di processo di sinterizzazione per prevenire la formazione di grani anormalmente grandi nella microstruttura del materiale, è possibile ottenere proprietà di materiale adeguate. Al fine di mantenere la dimensione del grano piccola e uniforme, la polvere riciclata riciclata deve essere utilizzata solo se c'è il pieno controllo del processo di materia prima e di recupero e test di qualità estesa.
I gradi microcristallini possono essere classificati in base alle serie M di grado nel sistema di grado ISO. Inoltre, altri metodi di classificazione nel sistema di grado C e il sistema di grado ISO sono gli stessi dei gradi puri. I gradi microcristallini possono essere utilizzati per realizzare strumenti che tagliano i materiali di lavoro più morbidi, poiché la superficie dello strumento può essere lavorata molto liscia e può mantenere un tagliente estremamente affilato.
I gradi microcristallini possono anche essere utilizzati per macchiare le SuperAlloe a base di nichel, in quanto possono resistere a temperature di taglio fino a 1200 ° C. Per l'elaborazione di SuperAlloe e altri materiali speciali, l'uso di strumenti di grado microcristallino e strumenti di grado puro contenenti il rutenio può migliorare contemporaneamente la loro resistenza all'usura, resistenza alla deformazione e tenacità. I gradi microcristallini sono anche adatti alla produzione di strumenti rotanti come trapani che generano sollecitazioni di taglio. C'è un trapano fatto di gradi compositi di carburo cementato. In parti specifiche dello stesso trapano, il contenuto di cobalto nel materiale varia, in modo che la durezza e la tenacità del trapano siano ottimizzate in base alle esigenze di elaborazione.
(3) Gradi in carburo cementato di tipo lega
Questi gradi sono utilizzati principalmente per il taglio delle parti di acciaio e il loro contenuto di cobalto è generalmente del 5%-10%e la dimensione del grano varia da 0,8-2μm. Aggiungendo il 4% -25% del carburo di titanio (TIC), la tendenza del carburo di tungsteno (WC) a diffondere sulla superficie dei chip in acciaio può essere ridotta. La resistenza degli utensili, la resistenza all'usura del cratere e la resistenza agli shock termici possono essere migliorate aggiungendo fino al 25% in carburo di tantalum (TAC) e in carburo di niobio (NBC). L'aggiunta di tali carburi cubici aumenta anche la durezza rossa dello strumento, contribuendo a evitare la deformazione termica dello strumento in taglio pesante o altre operazioni in cui il tagliente genererà alte temperature. Inoltre, il carburo di titanio può fornire siti di nucleazione durante la sinterizzazione, migliorando l'uniformità della distribuzione di carburo cubico nel pezzo.
In generale, la gamma di durezza dei gradi in carburo cementati in lega è HRA91-94 e la resistenza alla frattura trasversale è di 150-300ks. Rispetto ai gradi puri, i gradi in lega hanno una scarsa resistenza all'usura e una resistenza inferiore, ma hanno una migliore resistenza all'usura adesiva. I gradi in lega possono essere divisi in C5-C8 nel sistema di grado C e possono essere classificati in base alla serie P e M di grado nel sistema di grado ISO. I gradi in lega con proprietà intermedie possono essere classificati come gradi per scopi generali (come C6 o P30) e possono essere utilizzati per girare, toccare, pianificare e fresatura. I voti più difficili possono essere classificati come gradi di finitura (come C8 e P01) per la fine delle operazioni di svolta e noiose. Questi gradi hanno in genere dimensioni di grani più piccole e un contenuto di cobalto inferiore per ottenere la durezza e la resistenza all'usura richiesta. Tuttavia, possono essere ottenute proprietà del materiale simile aggiungendo più carburi cubici. I gradi con la massima tenacia possono essere classificati come voti di ruvida (ad es. C5 o P50). Questi gradi in genere hanno una dimensione di medio grano e un alto contenuto di cobalto, con basse aggiunte di carburi cubici per ottenere la tenacità desiderata inibendo la crescita delle crepe. Nelle operazioni di svolta interrotte, le prestazioni di taglio possono essere ulteriormente migliorate utilizzando i gradi ricchi di cobalto sopra menzionati con un maggiore contenuto di cobalto sulla superficie dello strumento.
I gradi in lega con un contenuto di carburo di titanio inferiore vengono utilizzati per la lavorazione dell'acciaio inossidabile e del ferro malleabile, ma possono anche essere utilizzati per la lavorazione di metalli non ferrosi come le superlegne a base di nichel. La dimensione del grano di questi gradi è generalmente inferiore a 1 μm e il contenuto di cobalto è dell'8%-12%. I gradi più duri, come M10, possono essere utilizzati per trasformare il ferro malleabile; I gradi più duri, come M40, possono essere utilizzati per la fresatura e l'acciaio pianeggiante o per girare in acciaio inossidabile o superelloia.
I gradi in carburo cementati in lega possono anche essere utilizzati per scopi di taglio non metal, principalmente per la produzione di parti resistenti all'usura. La dimensione delle particelle di questi gradi è generalmente di 1,2-2 μm e il contenuto di cobalto è del 7%-10%. Quando si produce questi gradi, viene generalmente aggiunta un'alta percentuale di materie prime riciclate, risultando in un'alta efficacia in termini di costi nelle applicazioni di parti di usura. Le parti di usura richiedono una buona resistenza alla corrosione e un'elevata durezza, che possono essere ottenute aggiungendo nichel e carburo di cromo quando si producono questi gradi.
Al fine di soddisfare i requisiti tecnici ed economici dei produttori di strumenti, la polvere in carburo è l'elemento chiave. Le polveri progettate per le attrezzature di lavorazione dei produttori di strumenti e i parametri di processo assicurano le prestazioni del pezzo finito e hanno portato a centinaia di voti in carburo. La natura riciclabile dei materiali in carburo e la capacità di lavorare direttamente con i fornitori di polvere consente ai produttori di attrezzi di controllare efficacemente i costi di qualità e materiale del prodotto.
Tempo post: 18-2022 ottobre
